Chemical Engineering

Karbonlu Çelikler: Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya ikisinin çeliğin içindeki değerleri,-enaz- Mn %1,65 – Si %0,60 geçmiyor ve kimyasal bileşiminde başka herhangi bir alaşım elementinin belirli bir miktarda (en az) bulunması istenmiyorsa bu çelikler, karbonlu çelikler sınıfına girer. Alaşımlı Çelikler: Karbonlu çeliklerin normal olarak sağlanamayan kendine has özellikleri kazanmak için, bir veya birden fazla alaşım elementi katmak suretiyle yapılan çelikler alaşımlı çeliklerdir. Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya birden fazlasının, çeliğin içindeki değerleri Mn %1,65, Si %0,60’dan fazla olan ve bunlara öteki elementlerden –Al B Cr Co Mo Ni Ti W V Zr- birinin veya birkaçının bulunması istenen çelikler, alaşımlı çelikler sınıfına girer. Alaşımlı çeliğin, alaşım elementlerinin alt ve üst limit değerleri arasındaki fark çok az olup, alaşım elementi sayısı arttıkça, alınacak dökümlerde uygun olmayanların sayısı fazlasıyle artar. Alaşımlı çelik ingot ve kütüklerin

Kalıpçılıkta Malzeme Seçimi ÇELİK YAPISINDAKİ ELEMENTLERİN ÇELİĞE ETKİLERi C –KARBON Çelik bünyesine giren alaşım elementlerinin en önemlisi ve en çok etki yapanıdır. Karbon oranının artması ile çeliğin sertliği, dayanımı, su alma yeteneği artar. Buna karşılık sıcakta şekillendirme uzama, kaynak yapılma, talaşlı işleme yeteneği azalır. Çeliğin rutubete, asitlere, sıcak gazlara karşı korozif dayanımına herhangi bir etki yapmaz. Mn – MANGANEZ Manganez, çeliğin dayanımını akma sınırını, sıcakta şekillendirme ve kaynak yapılma yeteneğini yükseltir. ℅ 3’ e varan Mn ilavesinde her ℅ 1’ lik Mn ilavesi için dayanım artışı 10 Kg/mm olur. Si – SİLİSYUM Silisyum, çelik yapısında eser miktarlarda olsa her zaman, bulunan çelik üretiminde oksitsizleştirici olarak en çok kullanılan ve bir çok çeliklerde Alaşım elementi olarak yer alan (℅ 0,5’ den fazla) bir metaloittir. Alaşım elementi olarak çelikte sertliği, akma sınırını ve çekme dayanımını yükseltir. Sıcakta tuhaflaşmayı azaltı

1.2721 (Böhler K605, UHB GRANE): Sert ve yüksek basınçlı plastik enjeksiyon kalıplarında ve pres kalıplarında kullanılan ancak son dönemde yeni malzemelerin ortaya çıkmasıyla kullanımı giderek azalan parlatabilirliği aşınma direnci sertleşebilirliği ve tokluğu yüksek olan bir çeliğidir. 1.2316 (Böhler M300, UHB RAMAX S): 340 HB'ye ön-sertleştirilmiş ve bu sertliğe rağmen son derece kolay işlenebilen bir takım çeliğidir. Esas olarak PVC gibi korozif plastiklerin özellikle ekstrüder ile profil, boru, vb. çekilmesinde kalıp, kalıp tutucu, kalibrasyon bloğu olarak kullanılır.Tamamıyla paslanmaz olması gereken kalıplarda çekirdek olarak 1.2083,hamil olarak 1.2316 iyi bir ikili oluşturur. 1.2083 (Böhler M310, UHB STAVAX ESR): Korozyon direnci sayesinde: PVC gibi korozif plastiklerin şekillendirilmesinde, enjeksiyon ve ekstrüzyon kalıp çekirdeklerinde aşınma direnci sayesinde cam elyaf takviyeli plastiklerin ya da diğer ser/aşındırıcı plastiklerin şekillendirilmesinde enjeksiyon kalı

ISIL İŞLEM                        Isıl işlem:   Çeliklerin yapıları göz önünde bulundurularak, belirli özellikler kazandırmak amacıyla, kontrollü olarak yapılan ısıtma ve soğutma işlemlerine, ısıl işlem denir.                           Sertleştirme: Isıl işlemin daha iyi anlaşılabilmesi için sertleşmenin ne olduğunu bilmek gereklidir. Şekil 1 ‘de gösterildiği gibi,su verme işlemi aslında çeliğin iç yapısını değiştirme işlemidir. Su vermeye ostenitik yapıyla giren çelik, su verme (sertleştirme ) sonunda martensitik bir yapıya kavuşur.                           Martensit : Çeliğin arzu edilen en sert yapısıdır. Çeliğin soğutulma hızı ne denli yüksek olursa o kadar çok miktarda martenzit elde edilmekte ve netice olarak sertlik o oranda yüksek olmaktadır. Yukarıdaki grafikte görülen olaylar özetlenirse: — Çelik su verme amacıyla ısıtılmaya başlandığında, yapısı kübik hacim merkezli birim kafeslerden oluşmaktadır. Bu kafeste karbon atomu yoktur. — 700 o C’nin

1- Ham maddeni siloya doldurulması 2- Silodan hammaddenin burguya gelmesi 3- Burgunun etrafında bulunan resistanlar yardımıyla hammeddenin erimesi 4- Eriyen hammaddenin yolluklardan kalıba doldurulması 5- Kalıbın içindeki şekil alan plastiğin soğuma süresi 6- Kalıbın açılması 7- Maçaların açılması 8-  İticilerin mamülü itmesi 9- Hammaddelerle yolluklerın ayrılması 10- Düşen mamüllerin bozukluk kontrolü yapılması 11- Bozuk mamüllerin ayrı sepete konulması 12- Temiz olan ürünlerin ayrı sepete konulması 13- Yollukların kırıcıya gitmek üzere ayrı biyerde toplanması 14- Bozuk yarı mamül sepetinin kırıcıya gitmesi 15- Sağlam yarı mamüllerin conta takılması için çarkıfeleğe gitmesi 16- Boruların çarkıfeleğe yerleştirilmesi 17- Silikon sürülmüş contaların ring ile birlikte boruya yerleştirilmesi 18- Çarkıfelekte dönen boruların resistanslar yardımıyla ısıtılıp yapıştırılması 19- Contaları takılan boruların filelere doldurulup filenin etiketlenmesi